自動化堿廠化灰機在工業氨堿法純堿生產中是主要設備，作用是將石灰窯煅燒生成的生石灰，經過消化制成石灰乳，供氨的回收和鹽水的精制使用（也可供苛化法制堿用）。常見的是臥式回轉圓筒型裝置化灰機，機身上套裝一對滾圈由2對拖輪支撐，經過電動機驅動作回轉運動。生石灰從貯倉進入回轉筒內，同時加入溫水消化。機體尾部設有分離篩，可以把石灰乳和砂石分開。
  
  化灰機有單筒和雙筒兩種形式。單筒型內的石灰乳和砂石成順流從尾部排出。雙筒型分為中心套筒和外套筒兩層，石灰和溫水在中心筒混合消化反應，石灰乳經過篩子分離落到外套筒，逆向流動由頭部流出，砂石由尾部排出。
  
  這兩種結構形式化灰機是國內工業氨堿廠家常采用的，單筒型結構的比較多見。這里以φ3000*18960mm單筒型為例，介紹有關化灰機技術改造方面的問題。

  一、化灰機攪拌強度的改善，實現節能降耗

  在生產過程中，為了進一步挖潛增效，減少返石中含有的ACaO小顆粒，可以采用以下兩種方式實現。
  
  1、增加攪拌強度
  
  2、延長物料在氫氧化鈣化灰機中的停留時間

  為了達到以上的工藝操作目的，在現有的化灰機筒體內部加裝化灰攪拌抄板。抄板形式如圖1所示，材質選擇Q235-A，結構形式為組焊件，采用連續焊接，保證焊接強度。安裝方式為：在筒體原有抄板間隙處，抄板推料平面和筒體中心線成30°夾角。筒體展開如圖2所示：

  安裝在化灰機上的正、反向抄板配合使用，調節生石灰在筒體內部的停留時間和攪拌強度。從圖2所示一排安裝正向抄板，另一排安裝反向抄板，兩種方式按比例增加，為了保證不改變生石灰在筒體內停留時間狀況下增加攪拌強度，調整正反抄板比例，則為保證不改變攪拌強度情況下調整返石在化灰機內的停留時間。以上比例和數量可以根據生產情況按照工藝要求進行調節，以達到最佳使用效果。

  二、改造篩體結構，延長篩體的使用壽命

  原來的化灰機篩體內層篩厚度比較薄，灰乳在篩分過程中起到一定的減磨潤滑作用，從內篩來的大量較大塊返石到內篩出口處所帶灰乳量比較小，返石磨損篩體現象加大，內層篩體在末端容易出現磨損。內篩磨損后，中層篩和內層篩體厚度比外層篩薄，也會相應出現磨損。整個篩體壽命很大程度上取決于內層篩的壽命。內層篩長度較短，返石直接落到條篩上，對條篩沖擊和磨損都比較大。可以在內層篩末端加一段加強內層篩，加強內層篩的的厚度加大4mm，距離末端50mm以內不打孔，可以增加加強篩的使用壽命。加強內層篩長度超過條篩，且不影響條篩碎石排出即可。增加椎體螺旋的排料能力，把螺旋帶由原來豎直安裝改為垂直于錐體，適當加高螺旋帶的高度。改造后的效果如圖3所示。

  三、增加外篩篩分面積提高篩分能力

  石灰化灰機在生產負荷較大的情況下容易出現篩分能力不足，返石中帶有大量灰乳的現象。為了解決這一難題，可以增加篩體篩分面積，在外篩和條篩之間有一段過渡的連接錐體沒有篩分能力，如圖3所示，為了增加篩分面積可以取消這一段連接錐體，給外層篩提供延長空間，另外再增加1個連接環把外層篩和條篩連接起來。加強筋和連接環對接焊牢。改造后如圖4所示。

  四、優化篩體沖洗水位置，減少返石黏帶灰乳量

  返石經過篩體篩分雖然大量灰乳已經被分離，但返石表面還帶著一些灰乳。為了進一步回收利用，加裝了錐體出口處的沖洗水。經過現場實際觀察，在化灰機生產正常的情況下，返石在篩體錐端的位置如圖5所示，沖洗水的位置應該沖洗返石集中部位的中上部效果比較好。角度和水平中心線成30°角。水平距離為錐體中心位置，水量和沖洗位置可以調節，以便在生產發生變化時做出相應的調整。
  
  通過以上機構步驟的改造，化灰機生產平穩現象有了明顯提高。篩體使用壽命也比原來延長近1/3，返石在生產出現輕微波動時不會出現明顯帶灰乳現象。